Nível Intermediário
Workshop Mapeamento de Fluxo de Valor
(Value Stream Mapping)
O Mapeamento de Fluxo de Valor é uma ferramenta de nível gerencial utilizada para enxergarmos o todo (sistêmico), ou seja, normalmente o fluxo do seu produto ou serviço desde a solicitação pelo cliente até a sua entrega. Apresenta 3 visões, o fluxo do material/processo, o fluxo de informação e uma régua de tempo que mede o leadtime e o tempo de agregação de valor sob ótica do cliente. O resultado dessa régua mostra o percentual de agregação de valor perante o tempo total (leadtime). Mas não é apenas nesse trecho, o mapa pode entrar no detalhe do fluxo da informação, desde a solicitação do cliente passando pelo recebimento de pedido, análise comercial e financeira, planejamento e programação do pedido, até a emissão da nota fiscal para saída do produto e as vezes até o recebimento da fatura. Também podemos utilizar para mapear o seu fluxo até os fornecedores de componentes e matéria prima ou o fluxo da expedição até a doca do cliente. Tudo isso para enxergar os desperdícios e eliminá-los, reduzindo assim o leadtime mais próximo da somatória de agregação de valor.
Workshop Criando Fluxo Contínuo
(CFC)
O fluxo contínuo é criado quando sistematicamente identificamos e eliminamos/reduzimos as etapas que não agregam valor dentro de um fluxo produtivo ou administrativo. Após o mapeamento de um fluxo, seja ele utilizando a ferramenta MFV (visão macro) ou SMED (visão micro), tudo que aumenta o tempo de processamento/leadtime pode ser considerado uma perda, até em processos que agregam valor como por exemplo o curso de um equipamento automático. Esse curso pode ser reduzido através de modificações da programação. Precisamos estar atentos ao produto, ao processo e as pessoas (3 P's) para realmente criar o verdadeiro fluxo contínuo.
O treinamento CFC (Criando Fluxo Contínuo) revela como fazer essa análise, sempre parametrizado pelo tempo TAKT que é o conceito que adequa a necessidade da demanda a realidade da estrutura que você precisa ter para atender seu cliente.
Workshop Trabalho Padronizado
(TP)
Após a criação do fluxo contínuo, o que foi eliminado de desperdícios sobre a mão de obra deve ser garantido, evitando o retrocesso e a perda dos ganhos de produtividade, qualidade e segurança. Nesse momento é necessário criar maneiras para que os colaboradores possam aprender, serem treinados e capacitados para executar de maneira disciplinada o novo padrão, havendo a possibilidade de melhorias futuras.
Esse padrão conhecido como Trabalho Padronizado deve ser extremamente visual, com poucos textos, apresentando pontos chaves como o layout, as atividades e sua sequência, o tempo de cada atividade e a quantidade de componentes que deve ser o mínimo, mas com a garantia de que não haverá faltas ou excessos.
Para cada Tempo Takt (Variação da Demanda) teremos um padrão, garantindo o menor leadtime possível para essa cada etapa de fabricação. Na Toyota a elaboração desse padrão normalmente é feita pela liderança imediata e seus colaboradores, pois são esses os que mais entendem do trabalho a ser feito.
Workshop Sistema Puxado Nivelado
(Kanban)
Após o mapeamento de um fluxo qualquer e a criação de fluxo contínuo, nem sempre conseguiremos usar esse conceito em todo o fluxo. Haverá etapas onde por alguma dificuldade não será possível, seja devido ao tamanho de lotes diferentes, tempos de setup elevados, diferenças do tempo de processamento entre etapas e outras razões. Nesse momento, para que o nível de estoques seja controlado de maneira que a etapa seguinte seja abastecida e a etapa anterior tenha condições de reposição entra em cena o Kanban, conceito criado por Taiichi Ohno para evitar a superprodução.
O Kanban de maneira simplificada segue essa função, existindo vários tipos de cálculos que determinam o lote de cada produto a ser produzido. De maneira visual iremos utilizar cartões (normalmente cartões físicos) que considerarão vários parâmetros para determinar o lote.
A etapa seguinte ao atingir um certo nível de estoque (consumo) deverá enviar esse Kanban (sinal) para a etapa anterior, avisando que esse produto deverá entrar em produção para evitar a falta.
Muitos acreditam que trata-se de uma sistemática somente utilizados nos meios produtivos, mas o conceito do Kanban também é utilizado em áreas administrativas, como por exemplo na Engenharia, Recursos Humanos, Manutenção, Almoxarifado e outros.
Workshop Armazenagem Lean
(Warehousing)
Após o mapeamento de um fluxo qualquer, a geração de fluxo contínuo entre etapas próximas entre si e quando não houverem condições das etapas serem "puxadas" pelas etapas em fluxo contínuo, outro ponto importante para reduzir os níveis de estoque (leadtime) é a implementação de uma movimentação de materiais lean, que aplicará o JIT (Just in Time).
Essa movimentação que veremos no tema Rotas Internas (Logística Interna) ou Milkrun (Logística Externa) dependerá da organização de um único local de armazenamento (Almoxarifado), para que a partir dessa área os materiais (insumos, componentes e matéria prima) sejam entregues nos seus pontos de uso, sem a necessidade de haverem estoques adicionais.
Logo a área de Armazenagem também deverá estar organizada dentro dos padrões lean para que as Rotas de Distribuição sejam eficientes, permitindo o fluxo contínuo e o controle da superprodução. Isso realizado, diminuirá sensivelmente o leadtime desse fluxo.
Workshop Logística Interna Lean
(Rotas Internas)
A partir de uma Armazenagem organizada dentro dos conceitos lean, iremos ligar esse único ponto de estoques dentro da organização aos pontos de consumo distribuídos pelo fluxo. Esse único ponto de estoques é um ideal da filosofia (menor custo e leadtime).
O modelo de gestão que será utilizado para ligar o ponto de armazenagem e o ponto de consumo será o Kanban, normalmente o do tipo "Kanban de Retirada", para tanto observe o tema "Sistema Puxado Nivelado" que detalha como deve ser construído essa sistemática.
Essa distribuição interna, batizada de Rotas Internas, utilizarão o conceito do Kanban de Retirada para comunicar ao Almoxarifado o que, quanto e quando um determinado material deverá ser manipulado, movimentado e entregue ao seu cliente interno, obedecendo ao conceito do JIT.
Workshop Logística Externa Lean
(Milkrun)
A Logística Externa Lean (Milkrun) segue os mesmos conceitos da Logística Interna Lean (Rotas Internas), mudando apenas a "geografia" e a "nomenclatura" dos termos utilizados, o microcosmo de uma planta se torna o macrocosmo de uma região. O conceito é apenas levar aquilo que é necessário, quando necessário, no local correto (JIT), seja de uma máquina para outra ou de uma empresa para outra.
O conceito Milkrun vem da observação do entregador de leite nos EUA que passava de casa em casa coletando o vidro vazio e deixando um vidro com leite, saindo e retornando para a empresa, com frequência diária.
A partir dessa observação a Toyota desenvolver essa "retirada compassada" que hoje está em torno de 1 hora, movimentado material dos seus fornecedores até a sua planta e reduzindo dessa maneira o nível de estoques e consequentemente do leadtime. É claro que essa condição só é operacional se os fornecedores tiverem um supermercado de produtos acabados ou com altíssima eficiência produtiva, pois problemas de qualidade ou falta parariam essa "corrente" de materiais.
Workshop Manutenção Lean
Após a implementação do TPM (Total Productive Maintenace) o qual organizará o departamento da Manutenção, para que essa possa melhorar a sua prestação de serviços a liderança do setor precisará aplicar os conceitos, ferramentas, métodos e sistemáticas da Filosofia Lean.
Um planejamento macro deverá ser construído utilizando a ferramenta Documento A3 para determinar a situação atual, futura e um plano de ação para chegar até a excelência operacional da área, observando a Segurança, Ergonomia, Qualidade, Produtividade e Custo. Assim como qualquer empresa de prestação de serviços, a Manutenção deverá sempre ter foco no seu cliente interno da organização. Geralmente esse maior cliente interno é a Operação, por isso seus indicadores de performance normalmente estão ligados a produção.
Conceitos como o TAKT deverá nortear todo o departamento, gerando um nivelamento e balanceamento da mão de obra necessária para atender a demanda (Operação), considerando indicadores macro como o OTIF e indicadores característico do setor, tipo Disponibilidade, MTTR e MTBF (TPM).